Na linii hartowania piec musi szybko osiągnąć ustaloną temperaturę i utrzymać ją na tym poziomie. Gdy ciepło nie dociera szybko do szkła, pojawiają się efekty takie jak zniekształcenia powierzchni, napięcia na krawędziach oraz spadek wytrzymałości szkła – co jest widoczne zarówno podczas testów optycznych, jak i w sposobie pęknięcia szkła. Nasze moduły grzewcze typu NIR zostały zaprojektowane tak, by eliminować te niestabilności.
Co naprawdę ma znaczenie Podstawą jest używanie emiterów kwarcowych w zakresie bliskiego podczerwieni o wysokiej emisyjności, dostosowanych do sposobu, w jaki szkło pochłania ciepło. Reakcja jest natychmiastowa: od 0 do 650°C w ciągu 6 sekund, a od 0 do 1200°C w ciągu 12 sekund. W całej strefie nagrzewania temperatura jest utrzymywana na poziomie ±2°C przy 650°C oraz ±4°C przy 1200°C. Gęstość mocy wynosi 30–60 W/cm², dzięki czemu dochodzi do szybkiego nagrzewania bez uszkodzenia powierzchni szkła. Rozmiary stref są dostosowywane do szerokości i grubości szkła, a napięcie oraz interfejsy połączeń są dostosowywane do specyfikacji linii produkcyjnej klienta.
Dlaczego ta szybkość jest tak ważna w praktyce? W procesie hartowania oznacza to większą liczbę cykli na godzinę oraz mniej czasu potrzebnego na uzyskanie wymaganego profilu. Podczas zginania duża jednolitość temperatury sprawia, że gradienty cieplne są pod kontrolą, dzięki czemu profil zginania powtarza się z mniejszą ilością korekt. W procesie laminowania i suszenia powłok profil jest spójny i łatwy do kontrolowania, co przekłada się na mniej pustek i lepszą przyczepność. Zużycie energii jest mniejsze, ponieważ moduły grzewcze działają tylko wtedy, gdy jest to konieczne, a także szybko się chłodzą. Ponadto, dzięki żywotności emiterów wynoszącej ponad 5000 godzin, zmniejsza się liczba koniecznych wymian modułów oraz czas przestoju.
Kilka praktycznych uwag przed uruchomieniem urządzenia: NIR nagrzewa bezpośrednio szkło, a nie powietrze, więc refleksyjne osłony i czyste montażowanie mają duże znaczenie. Dopuszczone tolerancje wyrównania wynoszą zaledwie 2 mm w całej strefie nagrzewania. Powierzchnia modułu jest bardzo gorąca, więc konieczne jest odpowiednie zabezpieczenie i zachowanie odpowiedniej odległości. Proces konfiguracji jest krótki: sprawdzamy emisyjność, ustawiamy moc w poszczególnych strefach i ustalamy profil dopasowany do specyfikacji produktu. Po tym można już uruchomić proces produkcyjny na podstawie ustalonych parametrów, bez żadnych domysłów.