Sulla linea, il nip roller è il guardiano. Se non riesce a garantire un preriscaldamento uniforme lungo il bordo del vetro, si introducono problemi: stress termico, segni di ondulazione, compressione del bordo debole. Nel tempra, questo si manifesta come rotture. Nella laminazione, provoca bolle e una linea che si sposta. Nel sigillamento del vetro isolante, si rischia una polimerizzazione non uniforme dell’adesivo. La soluzione pratica è un modulo di preriscaldo nip roller progettato in base al comportamento reale del vetro in produzione.
Utilizziamo emettitori a infrarosso a onde corte in quarzo perché sono tarati sull’emissività del vetro e riscaldano direttamente il vetro, non l’aria circostante. Questo assicura una risposta rapida e un controllo più preciso. I moduli tipici funzionano da 1 a 3 kW per zona, 240–480 V, con un ingombro compatto che si adatta alle sezioni nip standard. Il controllo è PID, con feedback da termocoppia posizionata direttamente sulla superficie del rullo, così da mantenere il setpoint anche al variare della velocità di linea. Modelliamo il campo termico per mantenere basse le differenze termiche bordo-centro, favorendo la stabilità della forma durante la curvatura e garantendo una qualità del bordo costante prima della tempra.
Questo sistema è applicabile a diversi processi del vetro. Nel tempra, il preriscaldo prima del raffreddamento riduce lo shock termico, diminuendo le fratture al bordo e migliorando la definizione ottica. Nella curvatura, facilita la transizione verso lo stampo, riducendo ondulazioni e distorsioni ottiche. Nel processo di asciugatura dei rivestimenti, accelera l’evaporazione del solvente senza danneggiare il film. Nella laminazione con EVA, SGP o PVB, favorisce la riduzione iniziale di viscosità per migliorare l’adesione e abbreviare i tempi di ciclo. Nel vetro isolante, supporta una polimerizzazione uniforme del sigillante nella stazione del sigillo primario, garantendo un cordolo di bordo più netto.
L’installazione è semplice sulla maggior parte delle macchine OEM, ma è fondamentale l’allineamento e la misurazione della temperatura superficiale. Verificare la rotazione del rullo e l’emissività della copertura del rullo stesso. Si prevedono temperature superficiali ben oltre l’ambiente: pianificare schermature termiche e ventilazione. I cicli di sostituzione dipendono dall’utilizzo, ma si registrano regolarmente oltre 5.000 ore di funzionamento con prestazioni stabili. Impostare il controllo in funzione dello spessore del vetro e della velocità di linea; l’unità si ripaga con una riduzione degli scarti e un minor consumo energetico.